Entendendo como a Análise de Processos industriais gera projetos de melhoria

Independentemente do porte da empresa ou do segmento em que ela está inserida, a busca por melhoria de processos faz parte da rotina de qualquer organização.

Entretanto, muitas empresas direcionam seus esforços para a aquisição de novos equipamentos ou tecnologias sem antes compreender se os processos atuais estão realmente operando de forma eficiente.

Na prática, problemas como atrasos, retrabalho, desperdícios de matéria-prima e excesso de movimentação raramente surgem por acaso. Frequentemente, eles são consequência de processos que cresceram sem padronização e acumularam atividades desnecessárias ao longo do tempo.

Sendo assim, mesmo que esses problemas façam parte da realidade de muitas indústrias, eles nem sempre são fáceis de identificar. Afinal, quando uma atividade é executada diariamente, é comum que determinadas perdas acabem sendo vistas como parte normal da operação.

Neste artigo, vamos analisar alguns dos principais aspectos envolvidos na análise de processos industriais, mostrando como a prática do Gemba Walk, a cronoanálise e o desenvolvimento de projetos direcionados para a redução de desperdícios podem revelar oportunidades de gerar ganhos significativos de eficiência.

Antes de investir em máquinas, contratar pessoas ou expandir a capacidade produtiva, é fundamental compreender como os recursos existentes estão sendo utilizados.

Em muitos casos, uma empresa acredita que precisa aumentar sua estrutura para atender a demanda. No entanto, a análise de processo revela que o verdadeiro problema está relacionado a perdas operacionais, atividades redundantes ou processos mal organizados.

Por essa razão, a a análise de processo busca responder questões fundamentais:

– onde estão os gargalos da operação?

– quais atividades agregam valor ao produto?

– quais recursos estão sendo desperdiçados?

– como aumentar a produtividade sem aumentar os custos?

– quais melhorias podem ser implementadas com baixo investimento?

Ao responder essas perguntas, a empresa passa a ter uma visão mais clara da sua operação e, consequentemente, consegue direcionar melhor seus esforços de melhoria.

Entretanto, identificar um problema operacional é apenas o primeiro passo. Para justificar investimentos e priorizar melhorias, é necessário compreender qual impacto essas ineficiências geram sobre os custos da operação. 

Quando se fala em custos industriais, muitas pessoas pensam imediatamente em matéria-prima, mão de obra ou aquisição de equipamentos. Entretanto, uma parcela significativa dos custos de uma operação está relacionada às ineficiências dos próprios processos.

Geralmente, uma máquina parada aguardando abastecimento ou um operador caminhando longas distâncias para buscar componentes podem parecer problemas pequenos quando observados de forma isolada.

No entanto, quando essas perdas se repetem diariamente, acabam gerando impactos financeiros consideráveis.

Por esse motivo, a análise de processos deve ser encarada também como uma ferramenta de gestão de custos. Afinal, reduzir desperdícios significa utilizar melhor os recursos já disponíveis na operação.

Além disso, muitas empresas desconhecem o verdadeiro custo de não medir seus processos. 

Sem dados confiáveis sobre tempos operacionais, torna-se difícil calcular custos reais de produção, estimar capacidade produtiva ou identificar oportunidades de melhoria.

Em outras palavras, quando a empresa não realiza estudos de tempo, frequentemente toma decisões com base em percepções e não em fatos.

Imagine uma operação de montagem onde cada peça leva, em média, 10 minutos para ser produzida. Porém, esse tempo nunca foi medido formalmente.

Com o passar dos meses, diferentes operadores passaram a executar a mesma atividade de maneiras distintas. Como consequência, algumas peças são produzidas em 8 minutos, enquanto outras levam 15 minutos ou mais.

Nesse contexto, a empresa perde previsibilidade, dificulta o planejamento da produção e passa a conviver com custos que muitas vezes sequer consegue identificar.

Por essa razão, compreender os custos industriais está diretamente relacionado à capacidade de medir os processos produtivos. E é justamente nesse ponto que a cronoanálise se torna uma ferramenta fundamental.

A cronoanálise é uma das ferramentas mais utilizadas na análise de processos industriais, pois permite compreender como o tempo está sendo consumido dentro da operação.

Mais do que simplesmente registrar tempos em cronômetros e planilhas, seu objetivo é identificar atividades que agregam valor, desperdícios operacionais e oportunidades de melhoria.

Ao medir uma operação, muitas vezes descobrimos que existe um gargalo ou uma atividade consumindo mais tempo do que deveria. 

Tenhamos como exemplo uma indústria de montagem de estruturas metálicas, onde um operador realiza a fixação de suportes utilizando uma parafusadeira pneumática.

Após a observação da operação, foram registrados os seguintes tempos:

Ao analisar os dados, percebe-se que a atividade que agrega valor ao produto que é apertar parafusos, representa apenas uma pequena parcela do tempo total.

Em outras palavras, grande parte do tempo está sendo consumida em deslocamentos desnecessários.

À primeira vista, alguém poderia concluir que o colaborador trabalha lentamente e não demonstra competência, mas na verdade, o operador precisa caminhar até outro setor para buscar componentes, precisa posicionar as ferramentas estejam mal posicionadas ou ainda ter que buscar as ferramentas no almoxarifado.

Contudo, identificar o problema não significa necessariamente compreender sua causa, pois mesmo que a cronoanálise mostre onde o processo está travando, ela nem sempre explica por que ele acontece. 

Por esse motivo, após identificar uma oportunidade de melhoria, é necessário compreender o processo em profundidade. E uma das formas mais eficazes de fazer isso é através do Gemba Walk.

O termo japonês Gemba é uma das expressões mais conhecidas da gestão industrial e do Lean Manufacturing, que pode ser traduzido como “o local real” ou “o lugar onde as coisas acontecem”.

Na prática, o conceito é simples: para entender um problema, é preciso ir até onde ele ocorre.

Mesmo que relatórios, indicadores e planilhas sejam importantes para a gestão, eles raramente mostram toda a realidade da operação. Frequentemente, as verdadeiras causas dos problemas apenas se tornam evidentes quando observamos o processo diretamente no chão de fábrica.

Por essa razão, a prática do Gemba consiste em acompanhar a execução das atividades, observar o fluxo de trabalho, conversar com os operadores e compreender como o processo realmente acontece.

Pois, apenas olhando para os números de uma cronoanálise, é possível concluir que um operador está demorando mais do que deveria. Entretanto, ao realizar um Gemba Walk, o engenheiro percebe que:

– os componentes ficam armazenados longe do posto de trabalho;

– operador precisa aguardar a liberação de uma ponte rolante;

– algumas ferramentas são compartilhadas entre diferentes postos;

– o layout obriga deslocamentos frequentes.

Nesse caso, o problema não estava no operador, mas sim na forma como o processo havia sido estruturado, por isso que melhorar aquilo que não se compreende costuma gerar soluções superficiais.

Contudo, ainda que a análise de processo seja eficiente, medir e identificar a causa do problema não tem valor se não houver um plano de ação para encontrar a sua solução, .

O verdadeiro valor está na capacidade de transformar o conhecimento adquirido em ações de melhoria, pois uma vez compreendidos os desperdícios, torna-se possível desenvolver projetos direcionados para sua eliminação.

Após identificar desperdícios através da cronoanálise e compreender suas causas por meio da prática do Gemba, uma das oportunidades de melhoria mais comuns encontradas na indústria está relacionada ao excesso de movimentação, considerada uma das grandes perdas do Lean Manufacturing.

Embora muitas vezes passe despercebido, esse tipo de desperdício pode consumir uma parcela significativa da jornada de trabalho dos operadores, pois deslocamentos desnecessários tendem a aumentar a fadiga física e elevar o tempo necessário para execução das atividades.

Por esse motivo, projetos de redução de movimento têm como objetivo reorganizar a operação para que ferramentas, equipamentos, dispositivos e materiais estejam posicionados o mais próximo possível do ponto de uso.

Considere uma célula de montagem em que o operador precisa caminhar aproximadamente seis metros para buscar componentes durante cada ciclo produtivo.

À primeira vista, essa distância pode parecer pequena. Contudo, quando multiplicada por centenas de ciclos realizados diariamente, o impacto torna-se significativo.

Após a análise do processo e a observação direta da operação, foi desenvolvido um projeto de reorganização do layout. 

Os componentes foram reposicionados próximos ao posto de trabalho e os materiais passaram a ser abastecidos de forma mais eficiente.

Como consequência, o operador passou a gastar menos tempo caminhando e mais tempo executando atividades produtivas. Além disso, houve redução da fadiga física, melhoria das condições ergonômicas e aumento da produtividade da célula.

Em muitos processos industriais, os maiores desperdícios não estão relacionados ao esforço dos operadores, mas ao tempo perdido em esperas, interrupções, ajustes e atividades que não agregam valor ao produto.

Nesse sentido, os projetos de redução de tempo buscam eliminar essas perdas e tornar o fluxo operacional mais eficiente.

Diferentemente de acelerar o ritmo de trabalho, o projeto foca em remover obstáculos que impedem a operação de atingir seu potencial produtivo.

Uma máquina de corte levava cerca de 90 minutos para realizar o setup entre diferentes produtos.

Após a verificação das atividades executadas durante a troca pela análise de processos, identificou-se que diversas tarefas poderiam ser preparadas antecipadamente. 

Com base nessas informações, foi desenvolvido um projeto de melhoria voltado para a redução do tempo de setup, onde algumas atividades foram padronizadas e determinadas tarefas passaram a ser realizadas enquanto a máquina ainda estava operando.

Como resultado, o tempo de preparação foi reduzido drasticamente, aumentando a disponibilidade produtiva do equipamento. 

Além disso, a redução dos tempos improdutivos contribuiu para a melhoria da Eficiência Global do Equipamento (OEE), permitindo a utilização eficiente dos recursos da operação. 

Normalmente, quando se fala em produtividade, muitas pessoas associam imediatamente a melhoria de processos à redução de equipes. 

Entretanto, o verdadeiro objetivo dos projetos de redução de pessoas não é eliminar postos de trabalho, mas sim eliminar desperdícios que consomem a capacidade produtiva dos colaboradores.

Na prática, esses projetos buscam simplificar atividades, eliminar movimentações desnecessárias, balancear operações e melhorar o fluxo de trabalho.

Como consequência, as pessoas deixam de atuar em tarefas de baixo valor agregado e passam a contribuir em atividades estratégicas para a empresa.

Em uma linha de embalagem, parte dos operadores dedicava grande parte do tempo à movimentação de materiais e ao abastecimento manual da operação.

Após a realização da análise de processos, foram identificadas oportunidades de melhoria relacionadas ao fluxo de materiais.

Com a implementação das mudanças propostas, diversas atividades passaram a ser executadas de forma eficiente.

Consequentemente, os colaboradores puderam ser realocados para outras áreas da fábrica, aumentando a produtividade global da operação sem comprometer o desempenho da linha.

A matéria-prima representa uma das parcelas mais relevantes dos custos industriais. 

Por essa razão, qualquer perda gerada ao longo do processo produtivo impacta diretamente na rentabilidade da empresa, pois nela também estão embutidas as perdas por transporte e estoque, de acordo com o modelo de Produção Enxuta.

Nesse cenário, os projetos de redução de matéria-prima têm como objetivo identificar e eliminar desperdícios relacionados a sucata, retrabalho, perdas de processo e consumo excessivo de materiais.

Além do retorno financeiro, eles também contribuem para a sustentabilidade e para o uso consciente dos recursos produtivos.

Uma empresa do setor metalúrgico observou que o desperdício de chapas metálicas estava acima do esperado.

Durante a análise de processos, verificou-se que o plano de corte utilizado não aproveitava adequadamente o material disponível.

A partir dessa constatação, foi desenvolvido um projeto de melhoria voltado para o melhor aproveitamento das chapas e para a padronização do processo de corte.

Como resultado, o índice de perdas foi reduzido, gerando economia financeira, racionalização de consumo e benefícios ambientais associados à diminuição de geração de sucatas.

Ao longo dos anos, muitos processos acabam incorporando controles, aprovações e atividades que fizeram sentido em algum momento, mas que já não agregam valor à operação atual.

Consequentemente, tarefas simples tornam-se mais demoradas e difíceis de executar, fazendo surgir outras três grandes perdas do Lean Manufacturing, como superprocessamento, tempo de espera e defeitos.

Por esse motivo, os projetos de redução de etapas têm como objetivo simplificar os processos, eliminar as atividades redundantes e tornar o fluxo de trabalho fluído.

A pergunta central desse tipo de projeto é simples: esta etapa realmente agrega valor ao produto ou ao cliente?

Uma empresa realizava três inspeções diferentes sobre o mesmo produto durante o processo produtivo.

Após analisar os critérios avaliados em cada etapa, verificou-se que existiam verificações redundantes e atividades que não contribuíam para a qualidade final.

Sendo assim, foi desenvolvido um projeto de simplificação do processo, consolidando as inspeções em uma única atividade.

Como resultado, o tempo total da operação foi reduzido sem comprometer a qualidade do produto. 

Em muitos casos, os melhores resultados surgem simplesmente da eliminação de atividades que deixaram de fazer sentido.

Em um ambiente industrial cada vez mais competitivo, a análise de processos deixou de ser uma atividade pontual e passou a ser uma necessidade estratégica para empresas que desejam aumentar sua produtividade.

Ao longo deste artigo, vimos que problemas como excesso de movimentação, tempos improdutivos, desperdícios de matéria-prima e atividades desnecessárias raramente surgem por acaso. 

Na maioria das vezes, eles são consequência de processos que evoluíram sem a devida análise e acabaram incorporando excessos ao longo do tempo.

Por essa razão, a melhoria dos processos deve começar pela compreensão da operação, a partir de ferramentas como a cronoanálise, a qual permite identificar onde estão os desperdícios e também com a prática do Gemba, que ajuda a compreender suas causas diretamente no local onde o trabalho acontece. 

Esses princípios, amplamente utilizados no Lean Manufacturing, também servem como base para iniciativas de transformação digital e Indústria 4.0.

Entretanto, identificar problemas é apenas uma parte do escopo. O verdadeiro ganho ocorre quando o conhecimento gerado pelas análises é transformado em projetos de melhoria capazes de eliminar desperdícios.

Portanto, seja através de projetos de redução de movimento ou simplificação de etapas, o objetivo permanece o mesmo: criar mais valor utilizando menos recursos.

Afinal, as melhores oportunidades de melhoria nem sempre estão em altos investimentos, mas na capacidade de aperfeiçoar os processos já existentes.

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